多模块阻抗复合隔声板的制作方法

专利名称：多模块阻抗复合隔声板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及强噪声环境的噪声控制产品，降低噪声源通过流体介质向所在使 用环境辐射的能量，改善环境声学环境。
背景技术：
机械设备，包括动力设备、旋转机械等等，在现代工业、民用中扮演着十分重要的 角色，给人们的工作、生活带来很多的方便，提高了生产效率。然而，事物总是一分为二的， 无论多么美好的事物也难免留下某些遗憾，这些机械设备也不例外，它在给人类带来便利 的同时，也给人们带来一些烦恼，噪声就是其中之一。大量的机械设备在运转时产生强烈的噪声，由于这种噪声大多属于非故障性的， 从根本上治理难度相当大，即使在技术发达的国家，解决噪声也仍然是令人头痛的问题。为 了降低噪声，许多研究人员付出了艰辛的努力，经过了几十年的研究和实践，研究出许多降 低机械设备噪声的理论和成功经验，取得了不少有益的研究成果。这种研究工作不仅吸引 了众多声学工作者，而且在市场的导向作用下，许多设备设计制造部门也开辟了噪声研究 的新领域，研制出不少低噪声机械产品，赋予其更大的市场竞争力。然而受现有技术水平的 限制，噪声问题还远远没有从根本上得到解决，要使这个世界恢复原始的宁静，研究者们依 然任重而道远。隔声板是噪声控制工程中常用的产品，但是目前的隔声板存在较多弊端，不能够 很好的解决噪声控制问题。现有隔声板普遍存在的缺陷有如下几点(1)大多采用双板结构，既内外两层隔声材料，中间加吸声材料的做法，结构形式单一。(2)多层材料隔声板较双板结构的隔声板，隔声效率有一定提高，但是目前多层材 料隔声板多采用石膏板作为隔声主材料，这使得隔声板在潮湿环境下结构易产生破坏。这 种隔声板只能适用于干燥的室内环境。(3)现有隔声板采用2 3种声学材料反复叠加的方法提高隔声量，声学结构没有 进行优化，材料利用效率低。(4)现有隔声板的安装采用螺栓穿透式安装，安装后产生声桥，降低隔声性能。 发明内容本实用新型的目的是提供一种多模块阻抗复合隔声板，适应性强，选材灵活，克服 了现有隔声板的缺陷。本设计的多模块阻抗复合隔声板，采用基于亥姆霍芝共振器原理的穿孔板共振吸 声结构及双层板隔声结构，其特征在于复合隔声板分为三个声学模块阻尼隔声板模块、双 层板隔声结构模块和穿孔板共振吸声结构模块，其结构层面为外壳采用刚性材料板材制 成隔声板并且一侧的各边折卷而成槽体，在槽内依次由表层隔声板为外壳，顺序放置阻尼 板、双层板隔声结构、吸声材料、防护织物和穿孔板，双层板侧面与外壳内壁之间空隙填充弹性物质；阻尼隔声板模块使用材料有隔声板和阻尼板，双层隔声板模块使用材料为刚 性板，穿孔板共振吸声结构模块使用材料有吸声材料、穿孔板，各模块衔接使用弹性材料。本设计采用穿孔板共振吸声结构、双层板隔声结构等声学结构，优化了声学材料 的组合，提高了声学材料的使用效率。本隔声板加入双层板隔声结构模块，很大程度上提高 了隔声板的环境适应能力，可以在潮湿环境中有效保障使用寿命。当加工条件满足要求时， 可以将双层隔声板结构制作成真空双层板隔声结构，更为有效的提高了隔声板的隔声量。 隔声板在安装时不采用穿钉式安装，避免声桥的出现，避免了安装过程中对隔声板隔声性 能的破坏。与现有同等厚度的隔声板进行比较，隔声量至少提高10 15dB。同时通过对各 材料和声学结构的调整可以针对不同噪声频带进行强化设计，提高降噪效果。

图1多模块阻抗复合隔声板结构图；图2是图1局部放大图；图3是隔声板1槽体剖面示意图；图4是隔声板1槽体面示意图。
具体实施方式
多模块阻抗复合隔声板，例1，见图1-图4，其特征在于结构层面为外壳采用刚性 材料板材制成隔声板1并且一侧的各边折卷而成槽体，在槽内依次由表层隔声板为外壳， 顺序放置阻尼板、双层板隔声结构、吸声材料、防护织物和穿孔板，双层板侧面与外壳内壁 之间空隙填充弹性物质；各模块的连接形式阻尼隔声板模块中，隔声板1与阻尼板2之间为浙青粘结层。双层板隔声结构模块3内外层玻璃之间有IOmm厚橡胶垫块4，使用玻璃胶将橡胶 垫块与玻璃连接。双层隔声结构模块3与保护层3a采用建筑胶粘结固定。隔声板1的槽体与双层板隔声结构模块3采用玻璃胶粘结固定，穿孔板7与隔声 板1的槽体采用铆钉连接。本设计的多模块阻抗复合隔声板，其特征在于复合隔声板分为三个声学模块阻 尼隔声板模块、双层板隔声结构模块和穿孔板共振吸声结构模块，其结构层面如图1所示 为外壳1采用兼做隔声板的刚性材料制成面板并向一侧折卷而成槽形框，在槽内依顺序 放置阻尼板2、双层板隔声结构3、吸声材料层5、防护织物层6和穿孔板7 ；双层板隔声结构 侧面与外壳槽形框内壁之间空隙填充弹性隔振垫4，各层衔接使用弹性材料填充，各层与框 内壁粘合成一体；隔声板的板材需选用质地较硬的材料(如金属、木材、塑料等)，板厚度宜大于 0. 5mm,并且隔声量宜大于5dB。隔声板兼做产品护面外壳。选择阻尼材料板材时，阻尼板板材厚度宜大于5倍护面板厚度，阻尼板材料损耗 因子宜大于0. 1 ；阻尼板可选用阻尼材料板材或阻尼结构板。阻尼结构板是指采用改变板 材物理形状的措施加大板平面外刚度的板材。常采用的措施有在板材上加肋或压型。在槽 体内侧粘阻尼板，与隔声板构成阻尼隔声板模块。粘合剂需根据阻尼板材料性质进行选择，确保槽体与阻尼板牢固连接。双层板隔声结构3可以在使用相同隔声材料的情况下获得更高的隔声量，内外两 层刚性板的不同厚度和组合形式可根据计算和降噪量要求进行调整。经过计算，确定内外 刚性板的厚度及板间距后，将两板组合成双层板隔声结构模块。内外刚性板之间可以采用 空气层或真空层根据多模块阻抗复合隔声板的环境状况、外观要求、安装位置荷载限制等等条件 选择适宜的材料。例如，在有防火要求的环境中不能选择可燃性材料；对隔声板外观有装饰 性要求时，可选用木材、铝塑板等作为护面板材料。根据选定的复合要求的材料后，根据材 料特性设计各模块其它参数。双层板隔声结构模块的制作双层板隔声模块分为两种a.本方式内外刚性板边缘不需要进行密封。本方式的双层隔声板模块可以制作成 成品再装入护面板槽体内，也可将内外刚性板按次序分别放入槽体内，并固定；b.内外刚性板之间采用真空层本方式内外刚性板边缘需要进行密封处理，并将 内外刚性板之间的气体抽出，形成真空层。本方式的双层隔声板模块需要在放入槽体之前 制作成型。内外刚性板之间需要放置适量的弹性垫块，以保证内外刚性板间距达到计算要 求。弹性垫块与内外刚性板可靠连接，可采用粘接或钉连接。弹性垫块的数量尽量少，以双 层板隔声模块水平放置，上层板不发生塌陷为准。(4)将双层板隔声模块装入槽体。双层板隔声结构模块长宽尺寸需略小于与槽体 内壁长宽净距尺寸。两者差值不大于10mm。将双层板隔声模块放入槽体后，在双层板隔声 模块与槽体的间隙中加弹性隔振垫固定或使用凝固成型后具有弹性的胶进行粘结固定。如双层板隔声模块中的刚性板选用的是宜破碎材料，如玻璃，可在双层板隔声模 块的两面添加保护材料。(5)穿孔板共振吸声结构模块的制作根据多模块阻抗复合隔声板使用环境噪声 频率计算确定穿孔板共振吸声结构模块尺寸参数。在槽体装入双层板隔声模块后依次装入 吸声材料、防护织物和穿孔板。穿孔板与槽体的连接方式需根据两者材料而定。如选用钢 材是，采用铆钉连接或焊接，如选用木材是，采用胶粘结。多模块阻抗复合隔声板的安装多模块阻抗复合隔声板的安装不可采用传统的穿钉方式安装在使用位置(如钢 结构骨架等)。需根据安装环境在多模块阻抗复合隔声板外壳侧面或内侧预留连接片，通过 连接片进行安装，安装方式需根据两者材料而定。如选用钢材是，采用铆钉连接或焊接，如 选用木材是，采用胶粘结。多模块阻抗复合隔声板质量检验标准(1)多模块阻抗复合隔声板外形尺寸要符合现场安装条件要求。(2)多模块阻抗复合隔声板各部分材料须符合计算要求，并且材料均达到行业规 范要求，具有出厂质量合格证明。(3)多模块阻抗复合隔声板内各层材料安装牢固，保证在搬运和使用过程中不发 生松动。
权利要求1.一种多模块阻抗复合隔声板，采用基于亥姆霍芝共振器原理的穿孔板共振吸声结 构及双层板隔声结构，其特征在于包括阻尼隔声板模块、双层板隔声结构模块和穿孔板共 振吸声结构模块结构外壳采用刚性隔声材料板材制成隔声板并且一侧的各边折卷而成槽 体，在阻尼隔声板模块槽内侧起依次放置双层板隔声结构板或双层板隔声结构模块、保护 层、吸声材料、防护织物和穿孔板。
2.根据权利要求1所述的多模块阻抗复合隔声板，其特征在于各模块的连接阻尼隔声板模块中，隔声板(1)与阻尼板(2)之间为浙青粘结层；双层板隔声结构模块(3)内外层玻璃之间有IOmm厚橡胶垫块(4)，由玻璃胶将橡胶垫 块与玻璃连接；双层隔声结构模块(3)与保护层(3a)采用建筑胶粘结固定；隔声板(1)的槽体与双层板隔声结构模块(3)采用玻璃胶粘结固定，穿孔板(7)与隔 声板(1)的槽体采用铆钉连接。
专利摘要一种多模块阻抗复合隔声板，采用基于亥姆霍芝共振器原理的穿孔板共振吸声结构及双层板隔声结构，其特征在于包括阻尼隔声板模块、双层板隔声结构模块和穿孔板共振吸声结构模块结构外壳采用刚性隔声材料板材制成面板及向一侧折卷而成的槽，在阻尼隔声板模块槽内侧起依次放置双层板隔声结构板或双层板隔声模块保护层、吸声材料、防护织物和穿孔板。本设计提高了隔声板的环境适应能力，可以在潮湿环境中有效保障使用寿命。与现有同等厚度的隔声板进行比较，隔声量至少提高10～15dB。同时通过对各材料和声学结构的调整可以针对不同噪声频带进行强化设计，提高降噪效果。
文档编号G10K11/168GK201780778SQ20102050710
公开日2011年3月30日 申请日期2010年8月27日 优先权日2010年8月27日
发明者张宇 申请人:张宇