车辆龙门框架连接件的制作方法

车辆龙门框架连接件的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种车辆龙门框架连接件，所述龙门框架由两个子框架对接而成，所述连接件包括横梁和设于所述横梁上的车内附件安装部，所述横梁的上表面设有用于连接两个所述子框架的第一安装槽，所述第一安装槽贯穿所述横梁的两端。本实用新型采用连接件将两个子框架组成封闭龙门框，实现了车身骨架的标准化和提高了合装的精确度，同时提供了车内附件的固定支撑点，减重的同时等于提高了整车的载重量，既能保证整车结构强度及刚度，同时将整车设计模块化、轻量化，大大提高了生产效率。
【专利说明】车辆龙门框架连接件

【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车辆【技术领域】，具体地说，涉及一种车辆龙门框架连接件。

【背景技术】
[0002]汽车是重要的交通运输工具之一。随着社会的发展，人们对汽车尤其是客车的安全性、舒适性、经济性和环保性提出了越来越高的要求。从而促使车辆的设计水平不断地趋于科学化和人性化。目前，客车发展的趋势是系列化、模块化、轻量化、小型化、电子化(即自动化和智能化)及个性化。作为客车主要承载结构的车身骨架，它们的质量和结构形式直接影响车身的寿命和整车性能，如动力性、经济性及操纵稳定性。
[0003]车身结构设计的主要目的在于确保车体强度、刚度的前提下，并减轻车身骨架的质量。目前传统的客车车身骨架结构一般采用钢骨架结构，其前、后、左、右、顶部分别焊接成片，然后再进行合装，形成整车框架结构；即便采用铝合金材质的骨架，也脱离不了合装这一传统工序。由此，增加了客车的重量。
[0004]针对上述问题，提供了一种龙门框架，该龙门框架由两个子框架对接而成。
[0005]现有的车身骨架主要通过焊接进行合装，其存在以下缺陷:1、焊接主要是针对以钢材为主的骨架，为保证强度就难以节省用料，违背了轻量化原则；2、骨架大量使用焊接工艺，使产品的标准化、精确度难以提升；3、一般以手工焊接为主，其生产效率低，误差大，质量不稳定，而且焊接生产的钢架结构如果发现误差则极难校正与调整；4、焊接只能连接较为简单的结构，当焊接条件受限或应对更复杂的结构时，就难以达到目标，进而制约车身骨架的设计和技术的升级。
[0006]为了既能保证整车的结构强度及刚度，同时将整车设计模块化、轻量化，目前的焊接技术已经无法满足该龙门框架的连接要求。
实用新型内容
[0007]本实用新型的目的是提供一种车辆龙门框架连接件，以克服现有车身骨架较重、产品无法实现标准化的缺陷。
[0008]为了实现上述目的，本实用新型提供一种车辆龙门框架连接件，所述龙门框架由两个子框架对接而成，所述连接件包括横梁和设于所述横梁上的车内附件安装部，所述横梁的上表面设有用于连接两个所述子框架的第一安装槽，所述第一安装槽贯穿所述横梁的两端。
[0009]上述的车辆龙门框架连接件中，所述横梁的截面为U形，所述第一安装槽为U形槽。
[0010]上述的车辆龙门框架连接件中，所述车内附件安装部包括车内风道安装部，所述车内附件安装部设于所述横梁的两端，其上表面纵向设有第二安装槽，所述第一安装槽和第二安装槽相互贯通。
[0011]上述的车辆龙门框架连接件中，所述车内附件安装部包括车内扶手安装部，所述车内扶手安装部设于横梁的底部。
[0012]上述的车辆龙门框架连接件中，所述车内扶手安装部为圆柱体。
[0013]上述的车辆龙门框架连接件中，所述连接件采用铝合金压铸而成。
[0014]上述技术方案所提供一种车辆龙门框架连接件，其具有以下技术效果:实现了车身骨架的标准化和提高了合装的精确度，同时提供了车内附件的固定支撑点，减重的同时等于提高了整车的载重量，既能保证整车结构强度及刚度，同时将整车设计模块化、轻量化，大大提高了生产效率，且从外形及结构上给人以独具一新的感觉。

【专利附图】

【附图说明】
[0015]图1是本实用新型所述车辆龙门框架连接件的轴测图；
[0016]图2是本实用新型所述车辆龙门框架连接件的主视图；
[0017]图3是本实用新型所述连接件与龙门框架的组装图；
[0018]图4是本实用新型所述7字形框架的截面图。

【具体实施方式】
[0019]下面参考附图来说明本实用新型的实施例。在本实用新型的一个附图或一种实施方式中描述的元素和特征可以与一个或更多个其他附图或实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，附图和说明中省略了与本实用新型无关的、本领域普通技术人员已知的部件或处理的表示和描述。
[0020]下面结合附图对本实用新型做进一步描述。
[0021]如图1和图3所示，本实用新型的一种车辆龙门框架连接件，本实施的龙门框架I由两个子框架11构成，本实施例的连接件2包括横梁21和设于该横梁21上的车内附件安装部，横梁21的上表面设有用于连接两个子框架11的第一安装槽211，该第一安装槽211贯穿横梁21的两端。
[0022]本实施例的连接件应用在全新龙门框架结构中，采用连接件2将两个子框架11组成封闭龙门框，并采用粘接方式连接两段“7”字形的子框架11，与子框架11融合形成整体的龙门框架，再用几组相同结构的龙门框架分别与车身底架相连，再辅以横梁支撑连接，这样就形成了整个车身骨架结构，实现了车身骨架的标准化和提高了合装的精确度，同时提供了车内附件的固定支撑点，减重的同时等于提高了整车的载重量，既能保证整车结构强度及刚度，同时将整车设计模块化、轻量化，大大提高了生产效率，且从外形及结构上给人以独具一新的感觉。
[0023]本实施例的连接件2采用铝合金压铸而成，具有较高的强度和硬度，拉伸强度大于400Mpa,屈服强度大于335Mpa,延伸率大于6%。
[0024]如图2所示，本实施例的横梁21的截面为U形，第一安装槽211为U形槽，可减掉了前处理及涂装工序，并且不需要进行内部装饰。
[0025]本实施例的车内附件安装部包括车内风道安装部22，横梁21的两端分别设置有该车内风道安装部22，该车内风道安装部22的上表面纵向设有第二安装槽221，第一安装槽211和第二安装槽221相互贯通，车内风道与该第二安装槽221粘结。
[0026]本实施例的车内附件安装部包括车内扶手安装部23，车内扶手安装部23设于横梁21的底部，其为相对于横梁21的底部的凸起。优选地，该车内扶手安装部23为圆柱体。
[0027]如图3和图4所示，本实用新型优选实施例的子框架11为中空的7字形框架，两个7字形框架通过连接件2连接，由此实现了轻量化和模块化的设计，此外，7字形框架靠近车内的一侧为凸起的弧面11a，类似于“蘑菇”状，不需要内扣盒进行装饰。
[0028]本实施例的7字形框架的内部设有加强环11b，起到支撑和强化结构的作用。另夕卜，在龙门框架I与底架边梁连接时，在7字形框架的腔体中加装圆筒套管，可以与底架边梁里的圆形腔体配套连接。
[0029]本实施例的7字形框架靠近车外的一侧设有侧窗玻璃安装部11c，该侧窗玻璃安装部Ilc与玻璃3之间进行粘接。7字形框架靠近车外的一侧还设有装饰条卡槽lld，侧窗玻璃安装部Ilc位于该装饰条卡槽Ild的两侧。装饰条4与装饰条卡槽Ild之间以卡扣的形式相连，可以将两条玻璃胶缝遮盖起来，达到美观的效果。优选地，本实施例的侧窗玻璃安装部Ilc为平面，装饰条卡槽Ild为相对于该侧窗玻璃安装部Ilc的突起。
[0030]本实施例的龙门框架具体具有以下优点:
[0031]1、本实施例实现了整车轻量化、模块化设计，大大降低了车身自重，提高了燃油经济性；
[0032]2、同时提供了车内附件(车内风道和扶手)的固定支撑点，减重的同时等于提高了整车的载重量，可增大客车的运输效率，降低运输成本；
[0033]3、本实施例的连接件采用铝合金制成，铝合金熔点低，便于重熔回收，回收率高，不低于90% ；
[0034]4、轻量化设计减轻了整车自重，车身重心降低，行驶更稳定、舒适。
[0035]虽然已经详细说明了本实用新型及其优点，但是应当理解在不超出由所附的权利要求所限定的本实用新型的精神和范围的情况下可以进行各种改变、替代和变换。而且，本申请的范围不仅限于说明书所描述的过程、设备、手段、方法和步骤的具体实施例。本领域内的普通技术人员从本实用新型的公开内容将容易理解，根据本实用新型可以使用执行与在此所述的相应实施例基本相同的功能或者获得与其基本相同的结果的、现有和将来要被开发的过程、设备、手段、方法或者步骤。因此，所附的权利要求旨在在它们的范围内包括这样的过程、设备、手段、方法或者步骤。
【权利要求】
1.一种车辆龙门框架连接件，所述龙门框架由两个子框架对接而成，其特征在于，所述连接件包括横梁和设于所述横梁上的车内附件安装部，所述横梁的上表面设有用于连接两个所述子框架的第一安装槽，所述第一安装槽贯穿所述横梁的两端。
2.根据权利要求1所述的车辆龙门框架连接件，其特征在于，所述横梁的截面为V形，所述第一安装槽为I形槽。
3.根据权利要求1所述的车辆龙门框架连接件，其特征在于，所述车内附件安装部包括车内风道安装部，所述车内风道安装部设于所述横梁的两端，其上表面纵向设有第二安装槽，所述第一安装槽和第二安装槽相互贯通。
4.根据权利要求1所述的车辆龙门框架连接件，其特征在于，所述车内附件安装部包括车内扶手安装部，所述车内扶手安装部设于横梁的底部。
5.根据权利要求4所述的车辆龙门框架连接件，其特征在于，所述车内附件安装部为圆柱体。
6.根据权利要求1-5任一项所述的车辆龙门框架连接件，其特征在于，所述连接件采用铝合金压铸而成。
【文档编号】B62D31/00GK204124216SQ201420560614
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年9月26日 优先权日:2014年9月26日
【发明者】黄修瑞, 李学刚, 张裔春, 谢玉佩 申请人:东风扬子江汽车(武汉)有限责任公司